Dabei handelt es sich um eine allgemeine Bezeichnung für computergestützte Konstruktions-/Fertigungssysteme (CAD/CAE) oder CNC-Geräte und spezielle Softwaresysteme für automatisierte Produktionslinien. Es handelt sich um ein Steuerungssystem und eine Ausrüstung, die das digitale Steuerungsprinzip anwendet, um die Schneidfunktion der Werkzeugmaschine zu realisieren, das Werkzeug automatisch auszutauschen und über eine Vielzahl von Überwachungsfunktionen verfügt. Seine bemerkenswerte Eigenschaft besteht darin, dass es das Verarbeitungsprogramm einfach kompilieren, den Programmieraufwand effektiv reduzieren, die Arbeitseffizienz und die Arbeitsintensität des Benutzers verbessern kann; Durch Ändern der Form der Eingabedaten kann es an unterschiedliche Anforderungen angepasst werden und es ist einfach, Hardware zum Messen der Koordinaten des Schneidpunkts zu verwenden. Derzeit entwickeln viele diese Technologie und die damit verbundenen Produkte und Technologieanwendungen. China begann in den frühen 1970er Jahren mit der Entwicklung solcher Geräte und hat in den letzten 20 Jahren eine beträchtliche Produktionskapazität und unterstützende Systeme aufgebaut.
1. Bearbeitbarkeitsanalyse
(1) Wählen Sie eine angemessene Form und Größe des Rohlings: Beim Grobfräsen wird im Allgemeinen das Stangenmaterial mit einem größeren Durchmesser als Matrixmaterial für die Bearbeitung ausgewählt. Beim Schnitzen sollten möglichst kleine abgerundete Ecken verwendet werden, um den Oberflächenrauheitswert zu verringern.
(2) Bestimmen Sie die geeignete Spannmethode und die Position der Werkstückpositionierungsreferenzlinie: Beispielsweise kann eine horizontale Bohrmaschine jeden Punkt auf dem Werkstück als Mittelpunkt der Installationsfläche auswählen. Die Vertikaldrehmaschine nimmt die Mittelebene der beiden Löcher als Mittelpunkt der Montagefläche; Bei Portalhobelmaschinen werden in der Regel die Quernuten am Spindelstock als Referenzlinien für die Positionierung verwendet.
(3) Entsprechend den Materialeigenschaften der bearbeiteten Teile kann der Vorschubgeschwindigkeitsbereich des Schneidwerkzeugs angemessen eingestellt werden: Beispielsweise kann die Geschwindigkeit von Duraluminiumlegierungsprofilen zwischen 50 und 80 m/min angepasst werden, um den Bearbeitungsanforderungen gerecht zu werden unterschiedlicher Oberflächen.
(4) Korrekte Berechnung der Prozesszeit: Aufgrund des langen Zeitintervalls jedes Prozesses muss der gleichzeitige Betrieb mehrerer Maschinen berücksichtigt werden.
2. Entwickeln Sie eine Verfahrensliste
Um den reibungslosen Ablauf und die Qualität des gesamten Arbeitsprozesses sicherzustellen, ist es notwendig, für jeden einzelnen Prozess einen entsprechenden Ablaufplan, also ein Programmblatt, zu erstellen. Das Format der Programmliste ist im Allgemeinen Aufgabenname-Inhaltsbeschreibung (siehe Abbildung), wobei die Aufgabe der vom Benutzer definierte Verarbeitungsschritt ist, einschließlich der spezifischen Verarbeitungsparameter und der Zeitvereinbarung. Darüber hinaus ist es erforderlich, die Überprüfungsmethode des Programms anzugeben (um zu überprüfen, ob wichtige Erkennungselemente weggelassen werden), die Behandlungsmaßnahmen, wenn im Verarbeitungsprozess abnormale Situationen auftreten, usw.
3. Durchführung der Verarbeitung
1) Führen Sie zunächst jedes Unterprogramm entsprechend dem Inhalt und der Reihenfolge der obigen Programmliste aus. Wenn Sie auf Anweisungen stoßen, die nicht ausgeführt werden können, müssen Sie den Vorgang rechtzeitig stoppen und dann die Maschine neu starten, um mit der Verarbeitung fortzufahren.
2) Wenn alle Programme abgeschlossen sind, gibt der Programmgenerator eine vollständige Liste der Verarbeitungscodes zum späteren Aufruf durch die übergeordnete Steuerung der Werkzeugmaschine aus.
